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动力蓄电池应对挑战的思路?

发布时间:2021-09-28

1、关键性决定系统安全性

       不同应用对蓄电池系统有不同的要求,汽车动力、储能应用的基本要求是:大容量、高电压、可适应恶劣环境、要求寿命长等。对于大容量、高电压系统,安全性能要成为首要的考虑因素,但这个问题的解决面临很大的挑战。首先,隔膜的热关闭机制在一定程度上起了高温防护作用,但这种作用很有限。隔膜的热关闭能阻止蓄电池在高温下进一步反应,但关闭温度超过130℃,已经接近可以引发进一步化学反应的条件,同时隔膜会在稍高温度下发生破裂,从而引起正负极直接接触而短路。同时,即使是隔膜上的一个细小缺陷,也将引起整个蓄电池出现问题,而这种微小缺陷在入料时几乎不可能检验出来。由于锂离子蓄电池用的粉末电极,以及极片需要裁切,锂离子蓄电池生产过程的颗粒和边缘毛刺实际上是很难彻底解决的。除了材料的安全性外,还需考虑单体电池的设计安全性、蓄电池组设计的安全性、生产过程的安全性以及应用过程的安全性。在串充串放的管理电路机制下,蓄电池组的性能将由组成蓄电池组中最差的单体电池的性能决定。单体电池的一致性不仅仅是指单体电池出厂时的一致性,更是指单体电池在使用权过程中的一致性,同时要求单体电池的核电态的保持能力也要尽可能一致。

2、质量控制有效提高制造质量

       蓄电池质量的好坏需要在蓄电池自身生产工艺过程中解决。将产品在设计阶段和工艺工程化阶段、生产阶段、销售阶段、售后阶段出现的故障,通过自定义的企业内部工作流程形成闭环。该闭环平台能有效地收集产品各个阶段的质量信息,从而实现产品质量控制。锂离子蓄电池制造质量闭环的一一在于获得稳定的制造质量,保持质量的一致性,控制不安全因素,发现制造过程中的问题,防止制造过程中的疏漏。质量闭环又分成:工序内部环、局部闭环和整体闭环。

       工序内部环实质是现场实时控制,主要包括控制自动加料配比、涂布厚度、叠片边沿CCD自动对齐度、组装尺寸、焊接质量和智能闭环化成等。该环节可以有效控制SEI膜的生产,达到均匀、致密、高效化成。局部控制环实质是事后检查,对CCD缺陷、自动称重、装配精度及注液称重进行检查。整体闭环是一种成品的分选,包括蓄电池容量测试蓄电池内阻测试蓄电池放电测试、倍率特性测试、高低温蓄电池性能测试和MRI锂离子迁移监控测试等。

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